Dövmelere özel bir genel bakış

Dövmeplastik işlemenin önemli bir dalıdır. Plastik deformasyon üretmek, dövme parçaların gerekli şeklini, boyutunu ve belirli organizasyonel özelliklerini elde etmek için dış kuvvetin yardımıyla malzeme plastisitesinin kullanılmasıdır.
Plastik işleme geleneksel olarak iki ana kategoriye ayrılır. Birincisi, hammaddelerin (tüp, levha, tip, çubuk gibi) üretimine dayalı işlemeye birincil plastik işleme denir. Diğeri ise, esas olarak ikincil plastik işleme olarak bilinen parça ve bunların boşluklarının (dövme, damgalama parçaları vb. dahil) üretimidir. Çünkü çoğu durumda ikincil işleme, yeniden işleme için birincil işleme tarafından sağlanan ham maddeleri kullanmaktır, ancak büyük dövmeler genellikle doğrudan dövme yapmak için hammadde olarak külçe kullanır ve toz dövme, ham madde olarak toz kullanır.
Kullanılan farklı hammaddelere göre ikincil plastik işleme, Toplu şekillendirme ve Sac şekillendirme olarak ayrılabilir. İlki, çubuk ve blok malzemeyi hammadde olarak kullanır ve kuvvet, üç yollu gerilim durumundayken, ikincisi, hammadde olarak sac malzemeyi kullanır ve deformasyon işlemi genellikle düzlem gerilim durumuna göre analiz edilir.

Yukarıdaki analizden dövmenin ikincil plastik işlemeye ait olduğu ve deformasyon modunun hacimsel şekillendirme olduğu görülebilir.

Şekil 1'den görülebileceği gibi, herhangi bir dövme işleminin temel amacı, çizimin gereksinimlerini karşılayan nitelikli şekil, boyut ve iç organizasyon özelliklerine sahip dövme elde etmektir. Şekillendirme için iki temel koşul vardır, biri malzemenin deformasyon sürecinde tahribata uğramadan gerekli miktarda deformasyona dayanabilmesi, diğeri ise kuvvet koşulları, yani ekipmanın kalıptan iş parçasına yeterince uygulayabilmesidir. büyük ve özel kuvvet dağılımı. Koşullar yaratmak, teknolojik süreci optimize etmek ve birleştirilmiş dövme parçaları üretmek, dövme işçileri için önemli bir görevdir.

Dövme işlemi seçimi esnek ve çeşitlidir, sadece şekillendirme işlemi için, aynı kalıpta dövme farklı ekipman veya farklı yöntemlerle tamamlanabilir. Örneğin, biyel kolu dövme çekici üzerinde oluşturulmuşsa, boşluk aynı kalıp çiftinde çekilir, haddelenir, önceden dövülür ve son olarak dövülür. Kalıp dövme için mekanik bir pres kullanılıyorsa, önceden rulo dövme gereklidir. Şekillendirme merdaneli dövme yöntemi ile üretiliyorsa hassas merdane dövme işleminden sonra şekillendirme işlemi eklenerek kaliteli parçalar elde edilebilir.

Başka bir örnek, merdiven milinin çok istasyonlu soğuk dövmesidir (bkz. Şekil 2). Aynı dövme için, farklı işlem yolları ve farklı boşluklar olabilir ve buna bağlı olarak ara işlemler de farklıdır. Bazıları ileri ekstrüzyon (şekilde F) içerir ve bazıları farklı deformasyon kuvvetleri gerektiren yığma (şekilde U)0 kullanır. Kalıp ömrü farkı da daha büyüktür.
Ekipman koşulları (tonaj vb.) sabitlendiğinde, çok fazla seçenek mevcut değildir. Hammadde özellikleri ve spesifikasyonları sabitlendiğinde şekildeki seçeneklerin tamamı uygulanamayabilir.

Ürünün görünümünü, iç kalitesini ve üretkenliğini sağlama önermesi altında, şekillendirme süreci şemasını seçmenin temel başlangıç ​​noktası, özellikle:

1. Hammaddeleri saklayın. Mümkün olan durumlarda, serbest şekillendirme veya Yakın net şekil oluşturma (yani, şekillendirme olmadan daha az kesme) kullanılır.

2. Enerji tüketimini azaltın. Sadece belirli bir sürecin enerji tüketimine değil, toplam enerji tüketimine de bakabiliriz. İlk başta, ısıtma işlemi atlandığı için soğuk dövmenin enerji tüketimi azalacak gibi görünse de, soğuk dövme öncesi yumuşatma işleminin ve işlemler arasında tavlamanın enerji tüketimi de dikkate alınmalıdır. Temperlenmemiş çelik kullanımı ve artık ısıl deformasyon ve ısıl işlem enerji tasarrufu sağlayan süreçlerdir.

3, deformasyon kuvvetini azaltın. Yalnızca ekipman tonajını azaltmakla kalmayan, aynı zamanda ilk yatırımı azaltan, emekten tasarruf sağlayan şekillendirme yöntemini kullanmaya çalışın. Ayrıca kalıbın ömrünü uzatabilir. Bu nedenle döner şekillendirme son yıllarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

4. İyi proses stabilitesi. Uzun vadeli sürekli üretimin gerçekleştirilmesinde, kasıtlı olarak bazı tek endeks yükseklerini (daha az geçiş, geçiş başına büyük deformasyon gibi) takip etmeden, ancak düşük verime veya genellikle kırık kalıba yol açmadan iyi bir süreç gösterilmelidir.

Bu, tongxin dövme şirketinin dövmeleridir: