Dövme çizimlerinin tasarım özellikleri nelerdir?

Dövme üretimi, ayrıca dövmelerin gerekli şekil ve boyutta olmasını sağlamalıdır, ayrıca önerilen kullanım sürecinde dövmelerin performans gereksinimlerini karşılamalıdır, bunların başlıcaları şunları içerir: mukavemet indeksi, plastisite indeksi, darbe tokluğu, yorulma mukavemeti, ChuDu kırılma ve yüksek sıcaklık parçalarının çalışması için stres korozyon direnci vb. ve anlık ve dayanıklı performansın yüksek sıcaklık gerilme özellikleri ve termal yorulma performansı vb.

Dövmede kullanılan hammaddeler külçe, haddelenmiş, ekstrüde ve dövme kütüklerdir. Haddelenmiş, ekstrüde edilmiş ve dövme kütükler, sırasıyla haddeleme, ekstrüzyon ve dövme yoluyla oluşturulan yarı mamullerdir. Dövme üretiminde, hammaddelerin organizasyonu ve performansı, aşağıdaki hususlarda makul teknoloji ve teknolojik parametreler benimsenerek iyileştirilebilir; Sütunlu kristal, makroskobik ayrışmayı iyileştirmek için kırılır ve döküm yapı, dövme yapıya dönüştürülür. İç gözenekler, uygun sıcaklık ve gerilim koşullarında malzemenin yoğunluğunu iyileştirmek için kaynaklanır. Külçe, fiber yapı oluşturmak için dövülür ve dövmeler, haddeleme, ekstrüzyon ve kalıpta dövme yoluyla makul fiber yönü dağılımı elde eder.

Tane boyutunu ve tekdüzeliği kontrol edin; İkinci fazın dağılımının iyileştirilmesi (örneğin, lestenitik çelikte alaşım karbür); Dokunun deformasyon güçlendirmesini veya deformasyon - faz dönüşümü güçlendirmesini sağlayın. Yukarıdaki yapının iyileştirilmesi nedeniyle, dövmelerin plastisitesi, darbe tokluğu, yorulma mukavemeti ve dayanıklılığı da geliştirilmiştir ve daha sonra parçaların son sıcak topuğu sayesinde sertlik, mukavemet ve plastisitenin gerektirdiği parçalar elde edilebilir. iyi kapsamlı performans.

Bununla birlikte, hammaddelerin kalitesi düşükse veya dövme işlemi makul değilse, yüzey kusurları, iç kusurlar veya performans kusurları dahil olmak üzere dövme kusurları meydana gelebilir.

Dövme çiziminin tasarım süreci ve tasarım ilkesi, darbeli dövme ile aynıdır, ancak teknolojik parametreler ve özel iş adımları, dövme presinin özelliklerine göre uygun şekilde ele alınmalıdır.

Ayırma konumunu seçme özellikleri: bazı dövme parçalar için, ayırma yüzeyi artık darbeli dövmede olduğu gibi dövmenin uzunlamasına kesitinde değil, maksimum kesitindedir. Bu ayrılmanın birçok avantajı vardır.

Ayırma kontur çizgisinin uzunluğu azaltılır, şekil basitleştirilir, pürüzlü kenarın hacmi küçültülür, ham parça, kalıp malzemesi ve işleme süresi kaydedilir. Kesme kalıbı daha basit ve üretimi daha kolay hale gelir. Kalıp dövme kurulduğunda, çekiç üzerinde dövülmesi zor olan derin delik boşluğu dövülebilir. Dövme şekillendirme yöntemi, dik kalıp dövme işleminde değiştirilir. Çekme ve haddeleme yerine ekstrüzyon ve blok kaba işleme kullanılabilir.

Karmaşık şekillere sahip dövme parçalar için kalıp ayırma yöntemi, darbeli kalıp dövme ile aynıdır ve maksimum uzunlamasına profil hala bölünmüştür.

Ödenek ve tolerans: Genel olarak konuşursak, krank presinde kalıp dövme izni, çekiç üzerindekinden% 30 -% 50 daha küçüktür ve tolerans buna göre, genellikle 0,2-0,5 mm içinde azaltılır. Ekstrüzyon deformasyonu benimsendiğinde, çubuğun radyal payı daha küçük olabilir, genellikle sadece 0,2-0,8 mm.

Kalıp dövme eğimi, iç köşe yarıçapı ve deri ile delme: Kalıp dövme eğimi, kriko çubuğu kullanılmadığında çekiçteki ile aynıdır. Kriko çubuğu kullanılırsa kalıpta dövme eğimi önemli ölçüde azaltılabilir. Metal doldurma oluğunun düşük atalet ve zayıf kapasitesi nedeniyle, yuvarlatılmış köşenin yarıçapı, çekiçle kalıp dövmeden daha büyük olmalıdır. Köşe yarıçapını belirleme yöntemi ve delme ve dövme çizim kuralları, çekiçli kalıp dövme işlemlerine atıfta bulunabilir.